Einsatzhärten ist ein Verfahren, bei dem die Randschicht eines Stahls mit Kohlenstoff angereichert, gehärtet und abgeschreckt wird, um eine harte, verschleißfeste Oberfläche und einen zähen Kern zu erzielen.
Beim Einsatzhärten wird durch das Aufkohlen die Randschicht eines Bauteils gezielt mit Kohlenstoff angereichert, während der Kern weitgehend unverändert bleibt. Hierfür wird das Bauteil bei 880–950 °C in einer kohlenstoffhaltigen Umgebung gasförmig erhitzt, was eine Aufkohlungstiefe von 0,1 bis 2,5 mm ermöglicht.
Nach dem Aufkohlen erfolgt entweder eine langsame Abkühlung mit anschließendem Härten oder das Direkthärten, bei dem das Werkstück direkt auf die Härtetemperatur gebracht und abgeschreckt wird. Ziel ist eine harte, verschleißfeste Oberfläche und ein zäher Kern.
Das abschließende Anlassen bei 160–400 °C beseitigt Spannungen und erhöht die Duktilität der Randschicht.
Für das Einsatzhärten sind Stähle mit niedrigem Kohlenstoffgehalt besonders geeignet, da die Randschicht gezielt mit zusätzlichem Kohlenstoff angereichert werden soll. Hierzu zählen hauptsächlich unlegierte oder niedrig legierte Stähle mit einem Kohlenstoffgehalt von unter 0,25 % und Einsatzstähle mit geringem Kohlenstoffanteil.
Beispiele geeigneter Stähle
Werkstoffe
| Werkstoff-Nr. | Kurzname | Stahlart |
|---|---|---|
| 1.6587 | 17CrNiMo6 | Vergütungsstahl |
| 1.0301 | C10 | Unlegierter Baustahl |
| 1.7131 | 16MnCr5 | Legierter Einsatzstahl |
| 1.7147 | 20MnCr5 | Legierter Einsatzstahl |
| 1.2162 | 21MnCr5 | Werkzeugstahl |
|---|
